系统特点1.具有冲床所需的图形功能，步冲功能。2.简捷的国际通用G代码编程，操作使用方便。3.国际通用的RS232标准接口，方便与计算机进行通讯。4.配置先进的全数字交流伺服电机和伺服系统。5.彩色显示器。6.脉冲编码器半闭环反馈。7.现场编程，后台编程。8.中文显示。9.具有图形模拟功能。10方便进行系统参数，梯形图及加工程序的备份，并实现大容量加工程序的在线加工。11.以纳米为单位进行插补，位置检测及伺服控制，可实现高速高精度加工。12.使用超高速串行数据总线，接线电缆少。13.集成化程度高，使用专用软件。启动时间短，退出时突然断电也不会丢失数据。

主要技术参数

系统功能

1.直线轴：X Y轴，转塔轴：T轴。

2.对超程等多项机械电气故障有报警显示。

3.具有自诊断功能。

4.具有软限位功能。

5.国际通用G代码编程。

6.具有模具补偿功能。

7.具有螺距补偿功能。

8.具有反向间隙补偿功能。

9.具有坐标偏移功能。

10.具有再定位功能。

11.具有自动，手动和半自动等操作方式。

12.具有夹钳保护功能。

13.具有参数编程功能。

14.具有快速定位及冲压锁定功能。

产品主要性能特点

（一）、轮盘

专用工装夹具进行成对加工，保证了上下模位的同轴度，极大地延长了模具的定位精度；采用薄转塔镶嵌式轮盘结构，在减轻模具轮盘自身重力的同时，仍保持长导向结构，保证了模具的导向稳定性 。

公司配备大型进口（瑞典海克斯康）三坐标测量仪，轮盘经检测合格后装配（轮盘定位孔分度值其他测量工具无法检测）。

（二）、自转工位（旋转工位）
采用涡轮蜗杆传动方式，传动精度高；旋转工位由涡轮,蜗杆，传动轴，同步齿轮,齿轮箱等组件组成，同安装于同步齿轮箱的伺服电机直线连接，同步可靠，传动精度高，保证了自转模上、下刀具的同心度和同一位置度；自转模上下模套配有的滚动旋转装置，减小了摩擦系数，最大限度的降低了磨损，延长了自转模的使用寿命。现有的传统的自转模部套，用同步带传动，传动环节过多，传动方式复杂，传动距离长，加工、安装工艺繁琐，以致自转模制造安装完成以后，积累误差偏大，难以精确控制上、下自转模刀具的同一位置度，以致于造成在冲切加工过程中，模具受损严重，使用成本过高，并且不能对薄型板材进行冲切加工。

（三）、国际化配套的气动元件，保证了整机性能的可靠性。

（四）、采用进口大导程滚珠丝杠、直线导轨，传动、导向性能稳定，保证了加工部件精度。

（五）、采用万向球、毛刷板混合式工作台面，不仅降低了机床工作时的噪音和振动，而且对加工板材表面起了很好的保护作用，可有效防止板材表面被划伤；独特的工作台面防尘设计结构，即能防止因间隙过大造成的撞板事故，同时起到对导轨、丝杆的防尘作用；有效的防止了因灰尘、铁屑落至导轨、丝杆表面，造成的滚珠磨损，有效的延长了导轨、杆的其使用寿命；台面周边及部分台面采用不锈钢保护，美观大方、坚固耐用。数据线保护拖链由传统方式改为放置机身侧面，减少工作台缝隙，防止刮板、撞板。导轨、丝杆的装配，全部用激光准直仪校正，保证每件导轨、丝杆的直线度和平行度。

（六）、采用 “O”型（闭式）钢板焊接机身，经高温回火处理,彻底消除焊接产生的内应力去除，避免机身变形；送料托架采用一次装夹加工工艺，避免因二次装夹重复定位产生的平行度和平面度公差过大造成的送料速度不稳定、损伤导轨滑块、丝杆螺母滚珠；送料托架外侧设有调整螺栓，使得送料托板具有微调功能，解决了因使用年限久，所产生的自然变形无法调整的弊端。

（七）、焊接件、铸造件均经过回火处理，消除内应力；所有机加工配件，全部在公司内部加工完成（精密部件全部由加工中心完成），经检测合格后装配，有效的控制了每个部件的加工精度，消除了配件组装过程中产生的积累公差

（八）、使用浮动式气动夹钳，夹持力大，送料平稳；整体式燕尾型拖板，刚性好，夹钳移动方便。

（九）、系统具有自动夹钳保护功能，可在保护区域内不进行冲压,只作位移运动，以保证程序运行的连续性。

（十）、采用进口品牌离合器,摩擦片寿命高于国产的三倍以上,从而使工作状态更加稳定。

（十一）、机身侧面配有模具存放工装，避免因模具摆放不正规造成的模具损伤，有效的保护了模具，保证了模具的冲压效果，延长了模具的使用寿命。

（十二）、自动选模加工：系统能自动选择最合适的模具去加工。可进行加工轨迹和路径的显示模拟,如果在大板上套裁多个零件,可以最大程度的节约板材,提高材料的利用率。

（十三）、轮盘转模工位显示，冲压时间显示、加工量显示、模具寿命（冲压次数）显示。