APS是一种基于供应链管理和约束理论的生产计划排程工具，包含了大量的数学模型、优化及模拟技术，它设及对产线配置、工人数、采购期、库存、交货期等整体运算。解决了计划变化频繁，插单多，计划难以调整的困难;解决了无法正确回答客户交货期的困难;解决了无法准确预测未来机台产能负荷，均衡分配产能的困难。

生产计划管理系统（APS）是生产管理的入口点，主要功能是根据企业计划生产什么，什么时候生产，生产多少，由它来自动生成生产计划，对接ERP的生产订单转化为生产计划单，驱动物料需求计划，确保如期出货。

      可以根据当前的物料能力及资源能力，对意向订单进行模拟排程，从而准确回答客户订单交货期！

      同时APS提供丰富、开放的数据接口，可与各种主流ERP系统及MES系统集成使用，实现无缝连接。充分发挥外部系统的信息优势，以及APS高速动态优化计算的优势，实现生产过程整体优化，提升企业竞争力。   

APS系统采用“流水线计划排产模型”进行相关生产时间计算，建立准确的流水线计划排产模型，计划批次/订单生产时间准确到分钟，这样生产过程中备料跟精确，仓储人员知道我几点几分需要备多少料，生产人员知道几点几分去领多少料，而不像以前把所有的物料都准备好没有安排的堆放导致领料复杂而且仓储也造成压力。

APS系统采用“流水线计划排产模型”精准的计算出工厂的“实时的产出”数据，如果中间出现异常比如设备故障或者委外查单，系统也会更具实际情况从新进行排程。

物联网生产数据采集

通过车间现场物联网标签等设备数据实时采集，将现场的产能数据实时上传到APS进行制程管理，系统根据车间生产实时数据，自动运算及运维主要分为4个要点。

1.考虑物联需求计划的同时考虑产能，在运算产能计划的同时考虑物料的约束条件。

2.高度自动化，尽量减少手工操作，由半自动向全自动过渡，在系统上线初期可以采用逐单需求运算，后期过渡到批量净需运算。

3.适当的时间、适当的数量、适当的价格。

4.不同的工厂车间可以设置不同的APS参数，如生产天数、批量、安全天数等，不同物料的类别可以采用不同的计划策略

RFID数据制成采集

汽车专用智能采集标签

生产派工自动分配机制

 

1.   产品交期可见性

通过系统模拟生产排程，对委外的排单和插单进行模拟评估，实现了生产中对交期的可操作性及可预见性，客户询问都可以很明确的提供交期，也知道订单直接是否冲突是否会影响其它订单具体影响几天，精密的算法加强了产能的可操作性。

2.    高效的生产订计划

根据实际产能、生产线的负荷状况、物料供应能力、订单优先级及工人产能等因素将主生产计划分解各车间顺序作业计划，通过实际执行情况进行排产计划的调度，确保订单按时完成。

3.    优质的生产排产体验

无缝集成ERP系统，自动下载订单计划，并根据车间仓储物料约束条件以及工艺要求，自动生成车间、机台的生产计划。

4.    周密的物料投放计划

依据排产计划，结合BOM以及配额执行数据，可提供出各供应商与计划生产序列对应的零件投入计划清单，并结合供应商的实际情况，分别用于实现指导供应商资源准备、生产组织、物料配送等业务。涉及系统功能主要有BOM管理、配额执行管理、排产计划变更管理。